涂布刮刀在使用时的注意事项和胶印生产必须掌握的工艺细节分析

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如何调整涂布量

      不同刮刀的涂布量调节方式不同,硬刀多采用增加刮刀加载压力的方式降低涂布量(反之亦然),如由于车速过高导致涂布量压不下来,通常会选择更换更厚的刀片,只有在特殊情况下才会选择采用增加刮刀角度或调整刮刀梁间隙的方式临时处理(不建议);而软刀多采用提高刮刀角度的方式降低涂布量。

       对于操作人员来说这是最基本的常识,但恐怕很多人都没有认真思考过。小编根据自己的经验分析如下,对于两种刀的涂布量控制从总体概念上其实很好理解,抽离掉各种复杂的变量,涂布量控制无非就是一个压强公式P=F/S(压强P越大涂布量越低,反之亦然)。

      对于硬刀来说接触面主要以线为主,因此几乎不可能出现接触面大幅度改变的情况,在S无法大幅度变化的基础上,调整作用力F(加载压力)的大小能够快速、单调的改变压力值P,是更加有效的控制方法;

      对于软刀来说接触面基本以面为主,通过调整角度能够单调的改变接触面积S,因此涂布量可控,而如果是通过压力来调节则会出现比较复杂的情况:例如增加软刀加载压力F的同时,由于软刀非常容易形变,因此很可能接触面积S也增大了,由于分子分母同时增大,故对于P的影响效果被部分抵消,因此这种涂布量调整效果并不好。

(注:以上的分析忽略了刮刀角度变化带来的有效作用力F分量变化)

       了解了以上的解释,对于涂布刮刀整个寿命过程中需要不断微调增加刮刀角度以保障涂布量稳定的操作也就很容易理解了。随着刮刀在固定角度下运行,接触面会因磨损而变得越来越大,S升高就意味着P的下降和涂布量的升高。为了维持稳定涂布量工艺稳定,需要逐步增加刮刀角度以保障压强P的稳定。

刮刀实际角度

      另外还有一个概念需要涂布从业者知道,刮刀角度不等同于刮刀梁角度,这一点在软刀情况非常好理解,对于硬到来说其实也是一样的。由于刮刀本身存在形变,因此刮刀梁角度是要大于刮刀实际接触角度的,如下图所示:

      对于硬刀来说:α≤β, 对于软刀来说:α远小于β。

某些涂布机是能够根据刮刀梁角度、涂布机铜条推出长度、刮刀宽度及背压等信息推算出理论涂布刮刀角度的,如果有角度计算的机台建议根据刮刀角度摸索上机、调节和下机刮刀角度,如果没有则可以根据刮刀梁角度进行粗略摸索。

使用小窍门

     从刮刀的使用上,提供大家两个比较成熟的使用经验:

1. 多道涂布时越到后面产生条痕越容易出现成品纸病,当刮刀角度没有摸索的很好之前,可以将预涂经过1-2h预磨的刮刀用到中涂上,这样的刮刀磨损角度通常是能够很好的匹配当前车速的使用的,这样可以大幅降低由于刮刀设计问题带来的条痕降级。

2. 对于白卡纸和灰底白板纸来说,背面的涂布站通常添加的是胶料,此事可以采用预涂和中涂的下机刮刀进行重复使用,能够节省一定的备件成本。

胶印生产必须掌握的工艺细节有哪些?

      胶印过程涉及到物理、化学两方面内容,对管理人员、操作人员工艺和技术的掌握有较高的要求。那么,胶印生产必须掌握哪些工艺细节呢?

胶印特性

      胶印是利用油和水相斥的原理来进行印刷的。在同一块印版上,图文部分亲油疏水,空白部分亲水疏油,这是胶印不同于其他印刷的最明显之处,也是胶印工艺技术的关键。

      在印版版面同时存在油墨和水的情况下,传输油墨的墨辊上接触到水,由于墨辊高速转动,在机械力的挤压作用下,将水混入油墨中,造成油墨乳化,正常印刷中达到一个合理的乳化值。故胶印实际上既利用油、水相斥的原理,又利用油、水相溶乳化的特性。

据国外实验资料介绍,胶印一般能正常印刷时,油墨的合理乳化值,水约占20-25%。国内无仪器测定,全凭操作者的技术和经验来决定,这就包含着不稳定因素,也就增加了产生故障的可能性。

      胶印所用之水,并非纯水,PVA版用水中含有磷、铬酸,对版面的腐蚀很大,既腐蚀版面的空白部分的砂目,不断增生夫机盐层,同时又腐蚀图文部分的基漆,致使印版耐印率降低。PS版用水中所加的润湿粉剂含有十多种化学成分,属于微酸性的润湿剂,带有清洗作用,对印版的腐蚀性极微。

印刷压力

      印刷压力也是工艺技术的一大基础。胶印因为是间接印刷,图象由印版滚筒转移到橡皮布上,进行第一次压印,橡皮滚筒受墨后,将印迹转移到承印物上,这是第二次压印,两次压印所需的压力是不同的,如何达到“理想压力”的境界,要作出一番努力。

       一般胶印机,印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力,约在0.10mm左右;橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力,约在0.20-0.25mm左右。随着平整度较好的PS版和进口气垫橡皮布的采用,印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力可更小些。

      胶印使用的压力,是通过计算滚筒半径、测量中心距、测量并增减垫衬数来达到目的。胶印压力一定要进行规范化、数据化控制,切不能随意增加垫衬,盲目增加压力,以致压力骤变、滚筒表面线速度不等、接触面摩擦力增加,甚至还会出现油腻、重影、墨杠等其它故障。

      因此,正确使用和调整好印刷压力,是印好产品所需工艺技术的重要一环。

套印不准

      套印不准可分为纵向套印不准和横向套印不准两类。有一种说法,“纸张在传输过程中始终有机件牢牢控制,就能保证套印准确。”实际上这句话是不全面的。

      例如压印咬牙轴或轴套磨损,它在传输纸张时虽然也能牢牢控制,但不能做到正确控制。这好比一个人两手捧着一只球,两臂伸直能捧牢,两臂弯屈也能捧牢,但两个不同姿势捧着的球,离开人体的距离、稳定性等是不一样的。所以应该说是“正确地牢牢控制,才能保证套印准确”。

      造成套印不准的原因很多,常见的有:纸张伸缩、输纸歪科、规矩定位不准、咬牙咬力不够、咬牙轴磨损、交接不符合要求、递纸牙传动部件磨损等。

另外,一些特殊因素也会造成套不准,如橡皮布局部变形大,也能使图象局部套印不准;递纸牙轴、压印滚筒轴轴向窜动,会造成横向套印不准等。

色序安排

       以往单色机的印刷色序,总是顺色序黄、红、蓝、墨,这种色序安排,较大的困难是签准黄版、红版的印刷样,特别是第一色黄版,关系到印刷品的色彩再现和复制效果。

      若黄版印得太深,印出人物的肤色没有生机感,房屋象古庙一样陈旧,使人难以接受;若黄版印得太淡,复制出的画面干瘪无光亮,色调偏向蓝紫,也不好看。

      黄版签样偏色,主要原因有两个:一是人眼的视网膜辩色细胞,对黄色的分辨能力最低;二是人们对纸张的吸油性不甚了解,缺少仪器检测,大小一样掌握,往往造成太深、太淡弊病。

      双色机的色序安排可将黄版和蓝版放在同一印刷流程,蓝版正好起到蓝玻璃的滤色作用,便于鉴定黄版的墨层厚度是否适宜。但双色机由于是湿叠湿印刷,往往在拖梢两只角上产生不规则的A、B重影,这就要求在工艺安排时,适当改变色序来解决。

      四色以上的多色胶印机,由于三个色是湿叠湿印刷,所以色序是根据各色油墨粘度,从高到低安排的,否则会发生逆套印故障,从而出现墨色灰暗的混色弊病。有时前几色也会产生A、B重影,色序要作必要的调整。

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